سنگ و ساختمان

 

قدمت استفاده از سنگریزه ها و خرده سنگ ها

انسان از زمان های دور سنگریزه ها را جمع می کرد و از آنها ابزار می ساخت، او از آنها مهره درست می کرد و رنگ میزد تا زینت تن او شود. ۸ هزار سال قبل از میلاد مردم منطقه های که اکنون فرانسه و اسپانیا نامیده می شود با اجرای رنگ قرمز روی سنگریزه ها نقطه گذاری و خطوط موجدار می کشیدند و آنها را تزئین می کردند.
اولین نمونه های شناخته شده کاربرد موزائیک از سنگریزه ها متعلق به قرن هشتم قبل از میلاد و در آسیای صغیر است. در قرن سوم قبل از میلاد یونانی ها سنگفرش های موزائیکی وسیعی از سنگریزه های تیرهرنگ با انتقال تدریجی بسیار ظریف به سمت رنگ روشن ساختند.

موزائیک های مقدونیه به درجه اوج صنعت خود رسیدند، آنها با ساروج کردن تکه های باریکی از سرب خط فاصل تندیس ها را طراحی می کردند و به آنها استحکام می بخشیدند. در موزائیک های قدیمی چینی ها آمیخت های از نقش های هندسی و نقش مایه های گل و گیاه بود و اغلب با کاشی های سقف طرح ریزی می شد. در مقابل موزائیک های پرتغالی ها به طور معمول برجسته و انتزاعی بود.

سنگفرش های موزائیکی اسپانیا بیشتر پالوده شده و با سنگریزه های خاکستری، سفید و ارغوانی انواع طرح های هندسی را خلق کرده اند.
در بعضی از فرهنگ ها سنگ علاوه بر جنبه کاربردی و تزئینی اهمیت معنوی نیز دارد، در باغ های ژاپنی، سنگ ها، بنیاد و روح باغ، به شمار می روند و در باور آنها سنگ پناهگاه خیابان است. اغلب سنگ های ویژه را در محل وسیعی از شن و ماسه قرار می دهند که به زیبایی شیار کشیده شده است تا به اجناس آرامش و تعادل کامل دست دهد.

استخراج بلوک سنگ از معدن

استخراج بلوک سنگ از معدن توسط دستگاه سیم برش الماسه و یا انفجار صورت می پذیرد. در استخراج سنگ های ساختمانی علاوه بر نمونه بلوک سنگ جهت تامین سنگ ها نما از باطله های آنها نیز استفاده می گردد از جمله استفاده از این باطله ها در استفاده از جداول در خیابان ها استفاده می شود.

در استخراج سنگ های ساختمانی باید توجه داشت که به گونه ای سنگ استخراج می شود تا با کمترین باطله برخورد کرده و با بهترین کیفیت سنگ استخراج شود. در سنگ های آهکی و مرمریتی از سیم برش الماسه و انفجارهای کنترل شده و توسط پاکت ها جهت استخراج سنگ استفاده می شود اما اخیراً از مواد منبسط شونده همچون کتراک نیز میتوان جهت استخراج سنگ ها به صورت بلوک های منظم جهت کاهش باطله استفاده شود.

سنگ تزئینی، ساختمانی و نما

سنگ تزئینی، سنگی است طبیعی که در اندازه مشخص انتخاب، تراش و یا برش خورده باشد. به معنای وسیع کلمه، اصطلاح سنگ تزئینی شامل سنگ ها در هر شکل می شود که به طور مستقیم و پس از برش، سائیده شدن و صیقل کاری در نماهای داخلی و خارجی ساختمان ها به کار می روند. سنگ های تزینی از نظر سنگ شناسی به یکی از گروه های سنگ آذرین، دگرگونی و یا رسوبی اختصاص دارند و شامل انواع مرمر، مرمریت، چینی، کنگلومرا، تراورتن، ماسه سنگ، گرانیت، دیوریت، سینیت، گابر و بعضی موارد کم اهمیت تر می باشند.

سنگ های اصلی مورد استفاده در سنگ نما عبارتند از: گرانیت، مرمر، تراورتن، سنگ چینی، مرمریت، ماسه سنگ و سنگ لوح.

از سنگ های آذرین به جز گرانیت نمونه های دیگر را کمتر مورد استفاده قرار می دهد. به هرحال انواع دیگر سنگ های آذرین مورد استفاده در صنایع ساختمانی عبارتند از: دیوریت، بازالت، سینیت، کابرولابرادیوریت و دیاباز. اصطلاحات به کار گرفته شده در صنایع سنگبری در همه جای دنیا تفاوت فاحش با اصطلاحات سنگ شناسی آنها از دید زمین شناسان دارد. به عنوان مثال اصطلاح گرانیت قابل برش نه تنها به گرانیت حقیقی بلکه به سنگ هایی مانند کوارتزدیورتیت، سینیت، کوارتزپورفیری، شیست، گنایس و حتی گابرو اطلاق می شود و یا مرمر قابل برش نه تنها شامل مرمر حقیقی است بلکه انواع سنگ های آهکی دگرگون نشده و همچنین هر گونه آهک صیقل پذیر را نیز شامل می شود. سنگبری ها، سنگ هایی نظیر سرپانتین، انیکس، تراورتن و حتی انواعی از گرافیت ها را مرمر می نامند و بنابراین مفهوم دگرگون شدن سنگ های آهکی به منظور تبدیل شدن به مرمر که از اصول پایه در سنگ شناسی است برای سنگ های نما در بازار سنگبری مصداق ندارد.

 

مشخصات کلی انتخاب سنگ برای مصارف ساختمانی

  1. بافت سنگ باید ساختمانی سالم داشته باشد، یعنی بدون شیار، ترک و رگه های سست باشد (کرمو نباشد).
  2. بدون هر گونه خلل و فرج باشد
  3. پوسیدگی نداشته باشد.
  4. یکدست، یکنواخت و محکم باشد.
  5. سنگ ساختمانی شاید آب زیاد جذب کند، لذا نباید:
    الف- در آب متلاشی یا حل شود.
    ب- تمام یا قسمتی از آن بیش از ۸ درصد وزن خود آب بمکد.
  6. سنگ ساختمانی نباید آلوده به مواد طبیعی و مصنوعی باشد.
  7. سنگ باید شرایط فیزیکی و شیمیایی محیط را تحمیل کند لذا باید:
    الف- در برابر باد، یخبندان، تغییرات دما و در صورت وجود جریان آب در مقابل آن و کلیه عوامل فرسایش مقاومت کند.
    ب- در برابر محیط های شیمیایی، اسیدی و قلیایی و همچنین عمل آبکافت و اکسید اسیون مقاومت کند.
  8. مقاومت فشاری برای قطعات باربر نباید کمتر از ۱۵۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع باشد.
  9. در مقابل سایش مقاوم باشد. نمای سنگی خود دارای انواع مختلفی هستند که عمده این تمایزات را می توان در تفاوت نوع سنگ موجود در طبیعت نام برد. لذا در اینجا جایز است قبل از معرفی انواع سنگ ها ابتدا به توضیح واژه سنگ تزئینی پرداخته و سپس به معرفی نماها بپردازیم.

سنگ‌های قابل برش از نظر Shestoperov

با توجه به نکات فوق انواع سنگ های قابل برش مورد استفاده برای مصارف گوناگون را شستوپروف (Shestoperov ) در سال ۱۹۸۳ به شرح زیر پیشنهاد کرده است:

  • سنگ روکار بناها: آهک های متراکم، ماسه سنگ، مرمرهای الوان، توف های آتشفشانی، گرانیت، سینیت، دیوریت، لابرادوریت، کابرو، بازالت و سنگ های دیگری که قابل دسترس بوده و با شرایط ساختمان سازگاری داشته باشند.
  • سنگ مورد استفاده در دیوارها: آهک، دولومیت، ماسه سنگ ها، سنگ گچ و توف های آتش فشانی است.
  • سنگ نمای داخل بناها: مرمرهای صیقلپذیر، سنگ گچ، توف، برش، کنکومراهای با سیمان کربناته.
  • * سنگ های مورد استفاده برای مصارف خاص صنعتی: (خود شامل موارد ذیل است)
  • سنگ های مقاوم در مقابل حرارت: سنگ صابون (تالک، تالک شیست) توف، آندزیت، بازالت، دیاباز.
  • سنگ های مقاوم در مقابل اسیدها: گرانیت، دیوریت، کوارتزیت، ماسه سنگ های سیلیسی، آندزیت، تراکیت، بازالت، دیاباز، کلسیت.
  • سنگ های مقاوم در مقابل قلیائیها: آهک های متراکم، دولومیتها، منیزیتها، ماسه سنگ های آهکی.
  • سنگ های مورد استفاده برای پله های خارجی بناها: ماسه سنگ، گرانیت، دیوریت، سینیت، کابرو، بازالت.
  • سنگ های مورد استفاده برای پله های داخلی بناها: مرمر، گرانیت، لابردوریت.

عمر مفید سنگ‌های ساختمانی، تزئینی و نما

عمر مفید سنگ یا دوام آنها در مقابل عوامل فرسایش مورد توجه کارشناسان و افراد دستاندرکار سنگ است و عموماً سعی می شود به طریقه آزمایشگاهی ارقامی برای این منظور ارائه گردد. ولی با بررسی ساختمان های قدیمی یا تاریخی میتوانیم عوامل فرسایش را به طور مستقیم مورد مطالعه قرار دهیم و با تهیه آماری از انواع سنگ و میزان فرسایش حد طبیعی عمر سنگ را به دست آوریم و هرچه آمار بیشتر باشد نتایج ما به واقعیت نزدیکتر است.

کم کردن ضایعات سنگ

یکی از راه های کم کردن ضایعات سنگ چسب و تور کردن بلوک سنگ است که در هر مترمربع مبلغ ۲۰,۰۰۰ریال جهت هزینه چسب و تور استفاده می شود. چسب و تور جهت سنگ هایی استفاده می شود که در زیر قله بر خرد می گردند و سنگ دارای پرت زیاد می گردد. لذا مجبور می شویماین عمل را بر روی سنگ انجام دهیم البته در برخی از سنگ ها این عمل توجیه اقتصادی ندارد. در ایتالیا یکی از روش هایی که سنگ را چسب می کنند این است که بلوک سنگ هایی که احتمال خرد شدن را دارند دپو کرده و همزمان در یک استخر چسب قرار میدهند تا چسب در بین خلل و فرج سنگ فرو رفته، پس از این مرحله بلوک سنگ را خارج ساخته و به کارخانه می فرستند این نوع چسب رزینی به گونه ای عمل می کند که در حین ساب خوردن نه تنها از کیفیت سنگ کم نمی سازد بلکه به کیفیت آن در هنگام ساب خوردن می افزاید.

عوامل مهم تشکیل ضایعات و باطله های سنگ های تزئینی

  • کارخانجات سنگ با توجه به قله های آورده شده به کارخانجات که این قله ها دارای شکاف هایی بوده که در موقع برش توسط قله بر در کارخانه باعث ضایعات بیشتر شده و از استحکام معمول محصول نیز می کاهد.
  • براساس آمار به دست آمده، یک تن سنگ زمانی که از معدن خارج می گردد ۵۰ درصد آن ناسالم و غیرقابل استفاده است که ضمن ایجاد ضایعات در نتیجه مصرف کننده باید برای هر یک تن سنگ دو برابر بهای آن را بپردازد.
  • معمولاً پلاک هایی که در کارخانجات سنگبری، استفاده می گردند یا تولید می شوند به علت عدم دقت در حمل غالباً باعث ایجاد شکستگی در لبه ها، ترک ها و یا خراش در سطح ساب خورده می شود و باعث ایجاد ضایعات می شود.
  • توسط دستگاه بلوکبر
  • توسط اره گروه های چندتیغ های
  • توسط چکش
  • چنانچه امتداد لایه ها به موازات راستای چین خوردگی نباشد سنگ شکستگی بیشتری دارد.
  • تاثیر گسله ها و درزه ها بر سنگ ها
  • سنگ های واقع در نواحی شکسته
  • روند استخراج در جهت عکس شیب طبقات نباشد.
  • معادنی که به روش انفجاری استخراج می گردند در اثر ضربه انفجار به میزان زیادی درزه ایجاد می شود که در زمان برش یا صیقل منجر به شکستن پلاک و ایجاد ضایعات می گردد.
  • توسط دستگاه سیم برش هنگام برش سنگ

باطله های موجود در کارخانه و معدن یک شباهت به هم دارند و آن این است که هر دو ماده یک جنس و یک ترکیب شیمیایی دارند ولی از نظر نوع عملکرد با هم تفاوت دارند و این عملکرد بستگی به نوع سنگ، ضخامت و از اندازه های متفاوتی که دارند متفاوتند.

  1. بسته به نوع سنگ میتوان از آنها استفاده های زیادی کرد، اگر سنگ های ضایعاتی از نوع آذین باشند. که سخت می باشند. میتوان از آنها برای تولید سنگفرش استفاده نمود، ولی اگر سنگ های نرم باشند. مانند تراورتن میتوان آنها را به پودر سنگ تبدیل نمود یا از آنها برای تهیه سنگ های آنتیک که در نماها استفاده می شود بهره برد.
  2. معادن سنگ گرانیت ۲۵ درصد معادن سنگ را تشکیل میدهند و بیشترین ضایعات سنگ ها هم مربوط به سنگ گرانیت است زیرا روش استخراج در این معادن فاصله زیادی با استانداردهای جهانی دارد ولی در معادن سنگ نرم از جمله تراورتن با توجه به استفاده از روش های مکانیزه، مقدار باطله در حد کمی است و در گذشته قطعات کوچک سنگ تراورتن در معادن دپو می شدند ولی هم اکنون با افزایش قیمت سنگ، فرآوری این قطعات از نظر اقتصادی توجیه پذیر است.

دلایل عدم به کارگیری سنگ های گرانیتی و کوارتزیت جهت استفاده سنگ های آنتیک

۱- ضایعات سنگ هایی که برای تولید سنگ های آنتیک به کار می رود، بایستی سختی قابل قبول داشته باشند. سختی زیاد نیز شرایط برش و صیقل دادن سنگ را مشکل ساخته و هزینه تهیه سنگ آنتیک را بالا میبرد. لذا سختی باید در حد قابل قبول باشد در نتیجه تهیه سنگ های آنتیکی به دلیل سختی زیاد گرانیت ها و کوارتزیت ها گران تمام می شود.
۲- به طور کلی ضایعات سنگی که در برابر اسیدها مقاوم می باشند. جهت تولید سنگ های آنتیک مناسب نمی باشند. از جمله گرانیت، سینیت، دیوزیت، کوارتزیت، آنزریت، تراکیت، بازاکت، دیاباز و ماسه سنگ ولی سنگ های ذکر شده جهت تولید سنگفرش، کفپوش، دیوار داخلی یا خارجی مناسب می باشند.

دلایل استفاده از ضایعات سنگ های تراورتن جهت تولید سنگ های آنتیک

  1. مقاومت قابل قبول سنگ های تراورتن
  2. سختی کم
  3. قابلیت ساب و برش
  4. استحکام بالا و شکل پذیری
  5. بلوری بودن
  6. چگالی زیاد
  7. زیبایی ظاهر
  8. وجود تخلخل جهت چسبیدن کامل به ملات
  9. سهولت دسترسی
  10. عدم امکان آلتره شدن ذخایر آن
  11. تنوع رنگها
  12. ارزانی نسبت به سایر سنگ ها
  13. عدم وجود ساختارهای تکنونیکی بر روی این ذخایر به دلیل جوان بودن آنها (کوارترنر)
  14. شرایط استخراج ایده آل دارند به همین دلیل اغلب با لایه بندی افقی، شیب کم و در نقاط کمارتفاع و قابل دستیابی تشکیل می گردند.
  15. مقاومت فشاری
  16. جذب رطوبت
  17. در مقابل قلیایی ها مقاومند
  18. افزایش صادرات سنگ های تراورتن باعث بالا رفتن توان مالی معدن کاران و ایجاد واحد فرآوری باطله شده

سنگ مصنوعی

سنگ های مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد فزاینده دیگر به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آنها سریعتر می شود. برای آنکه بدانیم سنگ های مصنوعی از چه چیز ساخته شده اند به اختصار میتوان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، رس ها، آگرگات های سنگ های ضایعاتی و خاک های سبک وزن ساخته می شوند. مواد به کار رفته در این سنگ ها تماماً کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگدانه های اکسید آهن رنگ موردنظر را به این سنگ ها می دهد. ترکیبی که از این راه به دست می آید در قالب هایی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ های طبیعی می باشند. و به این سنگ ها سیمایی کاملاً طبیعی می دهد. از نظر قیمت، سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند، چرا که کارهای دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن انجام می شود در مورد سنگ های مصنوعی غیرضروری می نماید و دارای وزنی کمتر و ضخامتی کوچکتر هستند که به ما این اجازه را می دهد که سه برابر سنگ های طبیعی بتوانیم آنها را به کار گیریم. علاوه بر اینها مقاومت ساختاری آنها در فونداسیون های خاص توانایی تحمل بارهای زیاد را به آنها می دهد. سنگ های مصنوعی در واحد مترمربعی برای قطعات تخت به فروش میرسند و بسته بندی آنها در جعبه های چوبی دستی انجام می شود.

ویژگی های سنگ های مصنوعی

  1. تنوع در رنگ با قابلیت اجرای طرح های مختلف و دلخواه
  2. سبک تر از سنگ های طبیعی و با وزن مخصوص ۱۱۰۰ تا ۱۳۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است که همین امر باعث وزن کمتر ساختمان و در نتیجه کاهش اثر زلزله بر ساختمان می شود.
  3. قابلیت جذب آب در حد صفر
  4. عدم محدودیت در ابعاد تولیدی با نصبی همانند سنگ طبیعی
  5. استقامت (کشش و فشار) بالاتر از سنگ های طبیعی
  6. اسکوب سرخود است. بدین معنی که برخلاف سنگ های طبیعی در اثر عوامل جوی و عدم چسبندگی به مرور زمان از بدنه ساختمان جدا نمی شود، از آشناترین معایب سنگ طبیعی، همین جداشدن تدریجی از بدنه ساختمان است.
  7. مقاومت بالا در برابر عوامل جوی
  8. استحکام و انسجام بالا
  9. تنوع پذیری بالا
  10. نصب راحت و بدون دردسر

مراحل تولید بلوک سنگ مصنوعی

هر پلان تولیدی به سه بخش یا دپارتمان تقسیم می شود که خود به وسیله ماشین آلاتی که پروسه های خاص کاری را دارند تجهیز شده است.
مرحله اول: ساخت بلوک
۱- ماشین ها و تجهیزاتی که ترکیبات مخلوط را تامین می کنند و آنها را برای پلان بعدی مهیا می سازند.
۲- ماشین ها و تجهیزاتی برای مخلوط کردن ترکیبات و فرستادن آنها به خط ساخت بلوک
۳- ماشین های ترکیب کننده بلوک و به منظور فشرده کردن و فشار و لرزش تحت شرایط خلاء
مرحله دوم: بریدن بلوک ها در ابعاد Slab
ماشین ها و تجهیزاتی برای برش بلوک ها به اسلب ها
مرحله سوم: فرآیندهای اسلب (پرداخت Slab )
خطوط پیوسته و ماشین آلاتی برای پرداخت اسلب ها (کالیبره کردن، پولیش، اندازه کردن و ابزارکاری)
در پایان این خط تولید، مرحله بسته بندی اتوماتیک برای قطعات انجام می شود.

موادی که برای خط تولید سنگ های مصنوعی به کار می روند طوری انتخاب می شوند که برای کارهای داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما ایده آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره ـ پرس و نیز به کار بردن مواد طبیعی سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ های کلسیتی، گرانیت ها و سنگ های سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می دهد که ۷۵ درصد کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آنهایی هستند که پس از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آنها تکمیل و ضخامت آنها کالیبره شده باشد و لبه هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ های مصنوعی امروزه در مقابل فشار، نور، اشعه ماوراء بنفش و ناملایمات جوی به صورت بسیار کاملی مقاوم هستند. به علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و می توانند پس از نصب بارها ساب خورده و صددرصد مانند سنگ طبیعی رفتار نمایند. از دیگر خصوصیات این سنگ ها میتوان به تکلایه بودن آنها اشاره کرد که در محیط خلاء فشرده و ویبره می شوند و ترکیب آنها شامل درصد بالایی از دانه های به هم پیوسته از ترکیب آگرگات های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری، دیوریت که با سیمان پرتلند ۲۵/۵ کلاس ۱ به هم می چسبند. میزان آب ـ سیمان درحدود ۵ و ۳۰ است. پانلها درجه بندی شده، تخت و در قسمت های لبه همانگونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلورانس های دیمانسیونی بوده و از لحاظ عکس العمل در برابر آتش در کلاس ۵ می باشند. رنگ آنها چه در برابر نور طبیعی و چه در مقابل نور ماوراء بنفش تغییر نکرده و مات نمی شود.

مواد خام موجود در ترکیب سنگ ها

مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می روند عبارتند از:
آگرگات ها، منیرال های پرکننده، چسباننده ها، رنگدانه ها، افزودنی ها.

آگرگات ها

مواد سنگی هستند که با عوامل چسبنده مخلوط شده و مخلوطی را می سازند که کاملاً فشرده می شود. آگرگات ها ممکن است آهکی باشند. مانند مرمریت، دولومیت و دیگر سنگ های آهکی یا سیلیکاته باشند. مانند گرانیت، پرفیری، کوارتز، بازالت، ماسه های سیلیکاتی، کوارتزیت و غیره.
آگرگات ها معمولاً به شکل دانه های ماسه در اندازه های مختلف به کار برده می شوند. آگرگات ها ممکن است از خردایش قطعات بزرگتر سنگی و یا از رسوبات ماس های به طور مستقیم به دست آیند.
انتخاب طبیعت، اندازه و دانه بندی آنها بستگی به سیمای سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد.

خردایش و انتخاب آگرگات های آهکی

آگرگات های خشک ممکن است به اندازه های موردنیاز خرد شوند و در صنایع امروزی باید به ابعاد مناسب خرد شوند. مراحل تولید این قطعات همانطور که گفته شد در ابعادی که ماشین ها باید آنها را مخلوط کنند و بسته به اندازه سنگ های استفاده شده در پلان تولید دارد. پلان های “درونخان های” وقتی از مواد آهکی استفاده می کنند، به طور طبیعی با سنگ هایی تغذیه می شوند که ماکزیمم اندازه را داشته باشند. البته ابعاد بیش از ۳۰۰ میلیمتر نمی باشد که می توانند از مواد باطله به دست آیند. سنگ های کوارتز، کوارتزیت و گرانیت معمولاً باید به ابعاد ۵۰-۲۰ میلیمتر خرد شوند.

پودرها و مینرال های پرکننده

وقتی مینرال های پرکننده با رزین مخلوط شوند، چسب های “پایه رزینی” را شکل می دهد. آنها حاوی مواد معدنی و سنگی کاملاً خرد شده با جنس های متفاوت هستند. به طور طبیعی، کربناتهای کلسیم برای سنگ های ترکیبی مورد استفاده قرار می گیرند که از آگرگات های آهکی که در ابعاد سیلیکا می باشند. در ترکیب خود به کار گرفته و به وسیله آگرگات های سیلیکاتی شکل می گیرند. مینرال های پرکننده مانند آگرگات ها به طور وسیعی در ترکیب مواد خام به کار می روند

چسبانده ها

دارای ترکیبات ساختاری رزینی هستند که همراه با پرکننده ها برای چسباندن دانه ها به کار می روند و پس از سخت شدن، پرکننده ها و آگرگات ها را کاملاً به هم فیکس می نمایند و سنگی فشرده و مقاوم را به وجود می آورند.

رایجترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می گیرد “رزین پلیمری غیراشباع” با فرمولی بسیار مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است. آنچه به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، اورتوفتالیک رزین نیمه سختی با حداقل واکنش است. رزین های پلی استر محصولاتی با کاربرد زیاد هستند. به علت وجود اجزاء تکنیکی در آنها، آنها در مناطق با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می گیرند. مانند اتومبیل سازی و علوم وابسته به ساختمان ها و صنایع ترکیبی. در تکنولوژی سنگ های مصنوعی به منظور تولید بلوک ها این اجازه داده می شود تا هم از چسبهای ارگانیک (و رزین های ساختاری) و هم از چسباننده های غیرارگانیک (سیمان پرتلند) بدون هیچ تغییری در پلان تولید استفاده شود. البته هر چسباننده ویژگی های خاص خود را به محصول خواهد داد.

رنگدانه ها

مخلوط میتواند رنگ های گوناگونی به وسیله اضافه کردن بعضی رنگدانه ها داشته باشد. رنگدانه ها نقش رهبری و هدایت کنندگی در پروسه ساخت را دارند، در واقع به همراه رنگ طبیعی و اندازه آگرگات ها آنها رنگ های جذاب و زیبایی را به وجود می آورند و رایج ترین رنگدانه های مورد استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده می باشند، که میتوان به سادگی آنها را تامین نمود و به عنوان رنگ های صنعتی در بازار وجود دارند. به دلیل ساختار شیمیایی ثابت این رنگدانه ها این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی دهند.
مقدار کمی از اکسیدها معمولاً بین ۳ تا ۵ کیلوگرم در هر مترمکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به کار می رود.

افزودنی ها

مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به مقدار بسیار کم به مخلوط افزوده می شوند. کاتالیزیست ها و پروموترها برای سخت کردن رزین به مخلوط اضافه می شوند که بین ۱ تا ۳ درصد ترکیب وزنی مخلوط اند.

 

نتیجه گیری و پیشنهادات: با عنایت به بلااستفاده بودن ضایعات در معادن و کارخانجات فرآوری و هزینه تولید سنگ های آنتیک که به مراتب از هزینه های تولید پلاک در سنگ های تزئینی کمتر می باشد پیشنهاد می گردد وزارت صنایع و معادن از اجرای طرح تاسیس کارگاه های تولید سنگ های آنتیک در جوار معادن و همچنین در جوار کارخانجات فرآوری سنگ (در جوار دپوی باطله) حمایت نماید از بابت:
۱- اشتغال ۲- سودآوری ۳- ارزش افزوده ۴- استفاده بهینه از ضایعات

 

نویسنده: محمدعلی حائری

Source: www.tickstone.com